立式管道泵的维修保养是确保其高效运行、延长使用寿命的关键环节，需从日常检查、定期维护、故障处理等多方面入手。以下是详细的保养与维修指南：

一、日常运行检查与维护

1. 启动前检查

外观与连接：

检查泵体、管道是否有裂纹、泄漏，螺栓连接处是否松动；进出口阀门是否全开，管道内无杂物堵塞。

润滑系统：

查看轴承箱润滑油液位是否在油标中心线位置，油品是否变质（若发黑、变稠需及时更换）。

转动部件：

手动盘车，检查叶轮与泵壳是否摩擦，转动是否灵活，无卡滞感。

电气系统：

检测电机接线是否牢固，接地保护是否正常，电压、电流是否符合额定参数。

2. 运行中监测

振动与噪音：

正常运行时振动幅度应≤0.06mm（用振动仪测量），若出现异常噪音（如撞击、摩擦声），需立即停机检查。

温度监控：

轴承温度≤75℃（可用红外测温仪），电机外壳温度≤90℃，超过时需检查润滑或散热情况。

流量与压力：

观察压力表、流量计读数是否稳定，若流量突然下降或压力波动，可能是叶轮堵塞、密封泄漏或进口漏气。

密封状态：

机械密封处允许少量滴水（约 10-20 滴 / 分钟），若滴水过多或干磨，需更换密封件。

3. 停机后保养

排净介质：

若输送腐蚀性或易结晶介质，停机后需打开泵体底部排污阀，排净残留液体，避免介质腐蚀泵体。

清洁表面：

擦拭泵体、电机表面的油污、灰尘，保持散热良好。

防锈处理：

长期停机时，在泵轴、联轴器等金属表面涂抹防锈油，并用防尘罩覆盖。

二、定期维护周期与内容

1. 每周维护

清理进口过滤器，去除杂质（尤其输送含颗粒介质时）。

检查联轴器对中情况，偏差≤0.1mm（可用塞尺或百分表测量）。

2. 每月维护

更换轴承箱润滑油（首次运行 500 小时后更换，后续每 2000 小时更换一次），使用指定型号润滑油（如 ISO VG32 机械油）。

检测电机绝缘电阻，定子绕组绝缘值≥2MΩ，否则需烘干处理。

3. 半年维护

拆卸泵盖，检查叶轮磨损情况（允许轻微汽蚀坑，若叶轮边缘破损需更换）。

测量轴径与轴承内径的配合间隙（标准间隙 0.02-0.04mm），超差时更换轴承。

更换机械密封组件，检查密封面是否光滑，若有划痕可用研磨膏修复。

4. 年度大修

解体泵体，彻底清洗所有零部件，清除水垢、锈迹。

检测泵轴直线度（偏差≤0.05mm/m），弯曲时需校直或更换。

检查泵壳、叶轮的耐压强度，必要时进行水压试验（试验压力为工作压力的 1.5 倍，保压 30 分钟无泄漏）。

重新组装时，各配合面涂抹密封胶，确保安装精度（如叶轮与泵壳的轴向间隙 0.5-1mm）。

三、常见故障及处理方法

四、维护安全注意事项

断电挂牌：维修前切断电源，悬挂 “禁止合闸” 警示牌，防止误启动。

泄压排空：输送高压介质时，需先关闭进出口阀门，打开泄压阀释放管道压力。

佩戴防护：接触腐蚀性介质时，穿戴手套、护目镜，避免液体飞溅伤人。

专业操作：复杂部件（如电机、轴承）的拆卸需由专业人员完成，避免强行拆装导致部件损坏。

五、延长使用寿命的建议

合理选型：按实际工况（流量、扬程、介质特性）选择泵型，避免长期超负荷运行。

定期巡检：建立维护台账，记录运行参数及保养内容，便于追溯故障原因。

备用泵轮换：多台泵交替使用，避免单台泵长期连续运转导致疲劳磨损。

介质预处理：输送含杂质介质时，加装精度≥50μm 的过滤器，减少叶轮磨损。

通过规范的维修保养，立式管道泵的使用寿命可延长 3-5 年，同时降低能耗与故障停机损失。若遇到无法自行解决的问题，建议联系厂家或专业维修团队进行处理。